En los complejos entornos mineros de hoy en día, hay muchas consideraciones críticas que contribuyen no solo a la eficiencia y productividad de una operación, sino también a su seguridad. La seguridad es de suma importancia en el lugar de trabajo todos los días, y especialmente esencial durante el mantenimiento y las reparaciones rutinarias de los sistemas transportadores de banda. Las operaciones tienen como máxima prioridad evitar los accidentes en el lugar de trabajo e implementar las estrategias de toda la operación y las mejores prácticas de seguridad.
El personal de la planta es lo más importante. Desde el momento en que un trabajador entra al sitio, hasta el momento en que termina su turno, el objetivo es asegurarse de que está adecuadamente capacitado a través de programas de seguridad obligatorios para trabajadores, que tiene recursos accesibles para estar informado y que utiliza las herramientas a su disposición para realizar una operación tan segura como sea posible.
Mientras que las operaciones no pueden controlar todas las variables que vienen con el trabajo en condiciones exigentes: inclemencias del tiempo, materiales abrasivos, etc., sí pueden controlar cómo preparar las bandas para una reparación segura. Los dos enfoques más comunes para el mantenimiento de la banda son el reactivo y el proactivo. El mantenimiento reactivo se enfoca en un problema de la línea de la banda que se debe reparar porque ya ha causado un tiempo parado prolongado o amenaza con hacerlo inminentemente. El segundo tipo, el mantenimiento proactivo, implica evaluar la situación y tomar medidas antes de que ocurra un problema. Si bien el mantenimiento reactivo es a veces una realidad inevitable, el mantenimiento proactivo es preferible y contribuye significativamente a la seguridad y a la esencia de la operación.
Entonces, ¿qué es importante desde la perspectiva de la seguridad? Independientemente del tipo de mantenimiento del transportador de banda que se realice, la preparación es clave. Para los equipos de mantenimiento y reparación, esto incluye:
- Equipo protector personal (PPE)
- Programas de capacitación en línea o de otro tipo para reforzar las mejores prácticas
- Señalización de seguridad visible alrededor de la operación
- Revisiones regulares de seguridad del sitio
- Uso de procedimientos de bloqueo y etiquetado aprobados
- Seguir las normas y reglamentaciones del sitio
- Usar los productos adecuados y los componentes esenciales para el mantenimiento exitoso de la banda
A medida que las operaciones evalúan estos protocolos de seguridad para obtener resultados óptimos, muchos están adoptando también soluciones de tecnología porque pueden contribuir proactivamente a las mejores prácticas de seguridad y, al mismo tiempo, aumentar la eficiencia operacional. Flexco Elevate™, un sistema de monitorización del limpiador de banda que permite a las operaciones recopilar datos críticos remotamente y realizar un análisis en tiempo real del rendimiento del limpiador de la banda, es un ejemplo de este cambio que se está produciendo. Debido a que los conocimientos de Elevate permiten que las operaciones se reúnan sin enviar equipos -incluyendo el enganche y la tensión adecuados de los limpiadores de la banda, las ubicaciones de los limpiadores instalados a lo largo de una operación, el desgaste de la hoja y la notificación de eventos anormales- la autonomía y seguridad de los trabajadores aumentan significativamente. Además, al garantizar que los limpiadores de banda funcionen eficazmente también se reduce el costoso material que se regresa pegado a la banda y las consecuencias negativas que van en aumento derivadas de ello en el rendimiento de todo el sistema.
La prevención del tiempo parado inesperado debido al mantenimiento de los limpiadores de banda es una preocupación primordial para que la operación sea productiva, pero otro resultado igualmente importante de la monitorización remota es la reducción de la necesidad de hacer inspecciones manuales de mantenimiento. Eso, a su vez, mejora la seguridad del equipo. Antes de Elevate, la mano de obra estaba monopolizada por las inspecciones manuales, se dedicaba un tiempo valioso a caminar por las líneas para examinar las bandas, y quizás lo más preocupante, la seguridad de los trabajadores estaba en riesgo cuando se metían en espacios reducidos para inspeccionar los equipos.
Permitir que las operaciones evalúen mejor la condición del transportador de banda en cualquier momento y en cualquier lugar, sin enviar un equipo a la ubicación física de la banda es un avance significativo en la forma de llevar a cabo las operaciones. Otro beneficio de la reducción de las inspecciones manuales, además del aumento de la seguridad que proporciona, es una menor dependencia de los operadores de la planta para recopilar datos y la libertad de enfocar a los equipos en otras necesidades críticas.
Flexco, como se ha demostrado con Flexco Elevate, continúa liderando el camino para proporcionar soluciones a los clientes que les permitan no solo transformar su operación y maximizar su eficiencia, sino también contribuir a la seguridad de todos los equipos mientras trabajan cada día para obtener los mejores resultados.
El autor es David Foreman, Gerente del Programa de trabajo pesado
Foreman es un veterano con 35 años de experiencia en la industria minera, con experiencia dirigiendo sesiones de capacitación y trabajando en minas en 15 países de todo el mundo. En su función con Flexco, él ayuda a los distribuidores y usuarios finales a seleccionar los productos adecuados del transportador de banda y facilita la capacitación para garantizar su uso correcto. También trabaja junto con el equipo de ingeniería para ayudar en el desarrollo de nuevos productos de Flexco.